Aorunda에서 제조하는 내마모성 해양 고무 에어백은 고품질 천연 고무와 스티렌-부타디엔 고무의 복합 제조법으로 생산되며 고무 함량은 50% 이상입니다. 고급 나일론 담근 코드 직물을 골격으로 보강하여 단일 필라멘트 파단강도 313.6N을 자랑하며 일체형 와인딩 공정과 고온 경화를 통해 형성되어 20MPa 이상의 인장 강도를 제공합니다. 내마모성, 노화 방지 및 인열 저항성은 모두 업계 표준을 훨씬 뛰어넘습니다.
에어백은 표면에 독특하고 정교하게 제작된 보호 디자인이 특징이며, 피팅은 스테인레스 스틸로 제작되어 해수 부식 방지 기능이 강화되었습니다. 고무 덮개가 있는 나일론 로프 그물과 함께 사용하면 선박 선체와의 마찰을 줄일 뿐만 아니라 에어백의 수명을 연장하여 염도가 높고 마모가 심한 가혹한 해양 작업 조건에 완벽하게 적합합니다.
선박용 내마모성 고무 에어백은 실용적인 "다중 시나리오 전문가"입니다. 조선소의 중소형 어선 및 요트의 바닥에 배치되며 15분 동안 팽창하여 선박을 원활하게 들어올리고 육상 랙으로 이동할 수 있습니다. 이는 기존 슬립웨이보다 30% 더 효율적입니다. 해상에서 좌초된 구조 작업을 수행하는 동안 2~3개의 에어백이 수백 톤의 선박 선체를 들어올릴 수 있어 예인선이 침전물을 쉽게 운반할 수 있습니다. 침몰한 선박의 인양은 잔해의 안정적인 부유를 지원할 수 있으며, 부두에서 대형 선박 장비를 단거리로 운송할 때 무거운 리프팅 장비를 대체하여 유연한 운송을 할 수 있어 거의 전체 운송 작업 체인을 포괄합니다.
에어백의 모양은 작업에 맞게 맞춤 제작되었습니다. 두 개의 원추형 끝이 있는 유선형 구조의 긴 실린더는 선박의 곡률에 완벽하게 맞고 미끄러짐 없이 균일하게 힘을 받습니다. 표면층은 내마모성이 높은 고무 복합층으로 만들어졌으며 지지용 혼합 직조 커튼 직물로 보강되었습니다. 조선소 가장자리나 암초에 긁혀도 일반 에어백보다 수명이 2배 이상 길다. 또한 직경 1~3m, 길이 10~30m의 맞춤 제작도 지원해 다양한 톤수의 선박에 적합합니다. 외관과 색상면에서 클래식한 검정색 무광택 고무는 먼지에 강하고 유지 관리가 쉽습니다. 표면의 긁힘 방지 질감은 마찰을 향상시킬 뿐만 아니라 마모를 줄여줍니다. 별도의 보호관리 없이 장기간 옥외에 보관하여도 3년 이상 해풍에 의한 침식을 견딜 수 있습니다.
칭다오 창고에 일반 모델 재고가 있으며 국내 항구 전용 물류가 있으며 주요 조선소/작업 지점까지 3~5일 직접 배송되며 운송 비용은 LTL 배송보다 12% 저렴합니다. 포장은 두꺼운 방수 캔버스로 싸여 있으며 외부 레이어는 강철 프레임으로 고정되어 있어 운송 시 부딪힘을 방지할 뿐만 아니라 해수 습기에도 잘 견딥니다.
해양 고무 에어백은 고무 원료 투입 시 내노화성과 인장 강도 테스트를 거칩니다. 생산 중 각 가황 공정에 대해 온도 및 압력 매개변수가 기록되며, 공장을 떠나기 전에 전체 검사를 수행하여 "120% 정격 하중 팽창 및 압력 베어링"을 보장합니다. 우리는 선급 협회의 CCS 인증과 ISO9001 품질 시스템 인증을 보유하고 있습니다. 각 제품 배치에는 독점 검사 보고서가 함께 제공되며 전체 프로세스에서 품질을 추적할 수 있습니다.
"다층 직물 가황 통합" 공정을 채택했습니다. 내부 층은 누출 방지를 위해 고탄성 천연 고무로 만들어졌으며, 중간 층은 내하력 강화를 위해 폴리에스테르 직물로 만들어졌으며, 외부 층은 내스크래치성을 위해 내마모성 클로로프렌 고무로 만들어졌습니다. 완전 자동화된 와인딩 + 항온 경화, 작업장에서 생산 데이터를 24시간 모니터링하여 제품 규정 준수를 보장합니다.
1. 내구성이 뛰어납니다. 겉감은 네오프렌+더블 폴리에스테르 코드직물 복합구조로 되어 있어 일반 에어백보다 내마모성과 내노화성이 2배 이상 강합니다. 바닷바람과 바위 아래에서도 3년 이상 안정적으로 사용할 수 있어 교체 빈도가 줄어듭니다.
2. 적응성이 더 유연하고 사용자 정의를 지원합니다. 예를 들어 갯벌 작업에서는 추가적인 진흙 방지 및 내마모성 층을 추가할 수 있습니다. 대부분의 유사한 제품에는 고정된 사양이 있습니다.
3. 암묵적 비용이 더 낮습니다. 에어백 내벽은 누수 방지층으로 코팅되어 있으며, 팽창 후 공기압 손실률은 업계 평균보다 50% 낮습니다. 빈번한 공기 공급이 필요하지 않아 작업에 드는 인건비와 시간 비용이 절약됩니다. 장기적인 비용 효율성은 유사한 제품을 훨씬 능가합니다.
A. 큰 운반 능력
B. 압축 및 비틀림에 대한 고용량
C. 마지막에 파열 방지 구조의 새로운 디자인
D. 최적화된 구조 레이아웃
E. 내구성 있는 노화방지 및 내마모성
F. 더 높은 유연성과 감쇠 능력
| 레이어 | 에어백의 안전 작동 압력의 상한선입니다. | |||||
| D=0.8m | D=1.0m | D=1.2m | D=1.5m | D=1.8m | D=2.0M | |
| 3 | 0.13Mpa | 0.10Mpa | 0.09Mpa | 0.07Mpa | 0.06Mpa | 0.05Mpa |
| 4 | 0.17Mpa | 0.13Mpa | 0.11Mpa | 0.09Mpa | 0.08Mpa | 0.07Mpa |
| 5 | 0.21Mpa | 0.17Mpa | 0.14Mpa | 0.11Mpa | 0.09Mpa | 0.08Mpa |
| 6 | 0.25Mpa | 0.20Mpa | 0.17Mpa | 0.13Mpa | 0.11Mpa | 0.10Mpa |
| 7 | 0.30Mpa | 0.25Mpa | 0.20Mpa | 0.15Mpa | 0.13Mpa | 0.12Mpa |
| 8 | 0.33Mpa | 0.28Mpa | 0.23Mpa | 0.18Mpa | 0.15Mpa | 0.14Mpa |
| 유효 길이 | 무게 | |||||||
| D=0.7m 4층 | D=1.0m 4층 | D=1.0m 5층 | D=1.0m 6층 | D=1.2m 5층 | D=1.3m 10층 | D=2.0m 6층 | D=2.3m 4층 | |
| 12m | 197kg | |||||||
| 4m | 122kg | |||||||
| 8m | 286kg | |||||||
| 10m | 247kg | 284kg | 320kg | |||||
| 12m | 390kg | |||||||
| 14분 | 448kg | 957kg | 1034kg | |||||
| 20m | 972kg | |||||||
| 지름 길이 |
부력(톤) | ||||
| 1 | 1.2 | 1.5 | 1.8 | 2 | |
| 8 | 3.93 | 5.65 | 8.84 | 12.72 | 15.71 |
| 6 | 4.71 | 6.79 | 10.60 | 15.27 | 18.85 |
| 7 | 5.50 | 7.92 | 12.37 | 17.81 | 21.99 |
| 8 | 6.28 | 9.05 | 14.14 | 20.36 | 25.13 |
| 9 | 7.07 | 10.18 | 15.90 | 22.90 | 28.27 |
| 10 | 7.85 | 11.31 | 17.67 | 25.45 | 31.42 |
나일론-6 담근 타이어 코드 직물의 밀도는 ≥90개/10cm입니다.
나일론-6 타이어 코드의 파괴 강도 ≥206KN/개 및 294KN/개.
p 2. 공기 흡입구는 금속 주조로 내부에 있습니다.
p 1. 에어백 뼈대 재질은 나일론-5 담근 타이어코드 원단입니다.
1. 철공 작업 종료
2. 3방향 연결관
3. 압력계
4. 밸브
5. 호스 조인트
01 에어백을 장기간 사용하지 않을 경우에는 세척 및 건조시킨 후 내부에 프렌치 초크를 채우고 외부에는 프렌치 초크로 코팅한 후 건조하고 그늘지고 통풍이 잘 되는 실내에 놓아두십시오.
02 에어백을 보관하는 장소는 열원에서 멀리 떨어져 있어야 합니다.
03 에어백은 산, 알칼리, 그리스, 유기용제와 접촉할 수 없습니다.
04 에어백을 사용하지 않을 때는 편평하게 펴야 합니다. 에어백 위에 무거운 물체를 올려 놓거나 쌓아서는 안 됩니다.
1. 작동압력을 엄격히 통제하고 작동압력을 초과하지 않도록 하십시오.
2. 에어백의 피부에 구멍이 생길 경우 에어백과의 접촉면에 날카롭고 튀어나온 딱딱한 물체가 있어서는 안 됩니다.
3. 에어백의 길이 방향이 뒤틀리지 않도록 주의하세요.
4. 에어백을 장기간 사용하지 않거나 수리 후 재사용하는 경우에는 빈 충전 테스트를 실시해야 합니다. 에어백의 충전 압력은 배송 시 테스트 압력 밸브와 동일해야 합니다. 검사관은 에어백에서 최소 3m 떨어져 있어야 합니다. 에어백이 크게 손상되어 복구된 에어백의 경우 작동 압력을 합리적으로 줄여야 합니다. 또한, 자주 사용하는 에어백에 대해서는 매년 점검을 실시해야 합니다.
5. 수리 또는 에어백이 회복된 후 얼마 지나지 않아 재활성화되기 전에 무부하 충전 테스트를 실시해야 합니다. 테스트 압력은 작업 압력을 측정해야 합니다. 실험실, 검사관은 에어백에서 최소 3m 떨어져 있어야 합니다. 손상된 부분을 수리한 후 작업 압력을 줄여야 합니다. 매년 일반적인 실험을 통해 안전한 사용을 보장할 수 있습니다.
주소
중국 산둥성 칭다오시 지모구 의류산업단지 콩퀘허 4로 60호
